深圳市時代民芯技術有限公司

一、優化加工參數與模具設計

1. 控制拉絲壓縮率
   過大的壓縮率會導致模具內應力累積，加速表面裂紋產生，進而使線材表面粗糙。需根據貴金屬材質特性（如延展性、硬度）動態調整壓縮率，通常建議分多道次逐步減徑，單道次壓縮率控制在15%-25%區間。

2. 模具材料與涂層升級

   • 采用硬質合金基體+納米金剛石涂層的梯度復合模具，可降低摩擦系數60%以上，減少表面劃痕。

   • 使用激光微織構技術處理模具表面，形成定向潤滑槽，改善金屬流動均勻性。

3. 智能參數調控
   建立拉絲速度、溫度與表面質量的關聯模型，實時監測并調整退火電流、牽引速度同步性，避免因速度波動導致外徑偏差和表面氧化。

二、強化冷卻與潤滑管理

1. 專用潤滑劑配方
   開發含二硫化鎢（WS?）和石墨烯的納米級極壓潤滑劑，形成高強度潤滑膜，減少金屬與模具的直接接觸。實驗表明，此類潤滑劑可降低表面粗糙度Ra值30%以上。

2. 冷卻系統優化

   • 確保冷卻水溫度≤35℃，水壓穩定（建議≥0.3MPa），防止高溫導致貴金屬表面氧化。若使用皂化液，需定期檢測濃度并補充添加劑。

   • 采用液氮霧化冷卻技術，快速降低模具溫升，避免熱損傷引起的晶粒脫落。

3. 循環過濾維護
   安裝多層過濾裝置（如磁性過濾器+海綿過濾層），清除潤滑液中的金屬碎屑，防止雜質劃傷線材表面。建議每80小時更換一次潤滑液。

三、提升線材預處理質量

1. 表面清潔與退火均勻性
   拉絲前需徹底去除線材表面的氧化層、油污及硬質顆粒，可采用酸洗或超聲波清洗工藝。退火工藝需確保電流密度恒定，避免線材硬度不均導致局部應力集中。

2. 線材張力控制
   通過氣壓穩定裝置（如伺服閉環張力控制系統）保持儲線輪張力恒定，減少因抖動導致的線徑波動，目標張力誤差≤±2%。

四、設備維護與監測技術

1. 模具壽命預測與修復

   • 部署多光譜表面成像儀和聲發射傳感器，實時監測模具微裂紋及磨損程度，當磨損量超過5μm時觸發預警。

   • 采用等離子轉移弧堆焊技術修復模具，修復后尺寸精度可達±5μm，成本僅為新模具的12%。

2. 傳動系統校準
   定期檢查主電機齒輪箱、導輪軸承的磨損情況，調整傳動比匹配度，確保定速輪與退火輪轉速同步，避免因機械振動導致表面條紋。

五、工藝驗證案例

某鉑絲生產企業通過以下措施實現表面粗糙度Ra值從1.2μm降至0.3μm：

• 采用CVD金剛石涂層模具，壽命延長至1200小時

• 引入自適應潤滑系統，耗量減少40%

• 部署熱像陣列實時監控模具溫度分布，動態調整冷卻強度。

實施建議

1. 優先進行失效模式分析（FMEA），識別關鍵風險點（如潤滑失效、模具磨損）；

2. 建立全生命周期管理系統（LCC），整合設備維護、工藝參數及質量數據；

3. 聯合設備廠商定制貴金屬專用拉絲方案，確保材料適配性。